玻璃粉的粒度是一個重要的參數。同其他的工藝潤滑劑相比較，玻璃潤滑劑的特點之一是具有一定的粒度可供選擇。而此，對于在一定范圍內，調整玻璃潤滑劑的性能十分有利。一般認為玻璃潤滑劑的使用粒度范圍在50~150目（相當于106~280μm)之間。所以除了有玻璃潤滑劑的黏度作用之外，還必須有適當的粒度配合。一般來講，擠壓模與坯料外表面的潤滑采用較粗粒度的玻璃粉，而芯棒與坯料內表面的潤滑采用較細粒度的玻璃粉。

 據美國資料介紹，粗玻璃粉粒度為0.88~1.17mm,細玻璃粉粒度為0.15~0.42mm; 德國資料介紹粗玻璃粉粒度為0.20~0.40mm,細玻璃粉粒度為0.01~0.10mm; 俄羅斯資料介紹，不銹鋼管坯料外表面滾涂玻璃粉的粒度為0.2~0.3mm, 芯棒與空心坯內表面潤滑的玻璃粉粒度為0.2mm, 穿孔頭的潤滑采用粒度小于0.4mm的玻璃粉，潤滑墊采用的玻璃粉粒度為0.1~0.2mm。

 日本的資料認為，為了使玻璃潤滑劑能夠更有效地用來防止坯料的氧化和提高潤滑效果，適應于作用時間，除了適當熔融以及必要的黏度指標之外，還必須具有適當的粒度。表2-12為法國和日本所使用的玻璃潤滑劑的粒度分布。為了提高玻璃潤滑劑的效果，進行了更為嚴格的粒度分布調節。采用了分別適合于各種擠壓條件下、不同潤滑點上使用的玻璃潤滑劑的粒度。例如：對于擠壓模使用的玻璃墊，由20~80目玻璃粉70%和80~120目（相當于120~178μm)玻璃粉30%的混合玻璃，而對于坯料內外表面滾涂的玻璃粉采用的粒度則為200~300目（相當于48~75μm)。

 表2-12中，不銹鋼管坯料與擠壓模的潤滑采用熔融點稍高的玻璃粉，制作玻璃墊時，加5%的水玻璃。

 美國的 Amerex 公司制作玻璃潤滑墊時的操作規范，所選用的玻璃潤滑劑材料牌號、配比及其性能、化學成分和工作溫度范圍見表 2-13 ~ 表 2-15 。表 2-16 為美國 Amerex 不銹鋼管型材廠在各種擠壓溫度下所使用的玻璃潤滑劑牌號。

注： 1. 玻璃潤滑墊一般是又68kg玻璃粉和3.4kg 硅酸鈉加 1.1kg 的水混合壓制而成；

       2.  ATP為美國玻璃潤滑劑公司（Advanced Techical Products Supply Co. Inc )的簡稱 ；

       3. 347不銹鋼管的擠壓溫度必須保持在1250℃以下。

 目前，擠壓不銹鋼管和型鋼時，使用的玻璃潤滑劑品種繁多，但基本上都是在Sio₂、Al₂O₃、MgO、CaO、Na₂O、K₂O、B₂O₃、TiO₂等成分的配比上進行適當的調配而成。將上述成分的配比作適當的調整，或加入專用的添加劑，可獲得不同性能的玻璃潤滑劑。

 玻璃潤滑劑按照軟化點（軟化溫度）的高低，可以分為高溫玻璃潤滑劑和低溫玻璃潤滑劑。擠壓模和芯棒的潤滑應采用高溫玻璃潤滑劑，而擠壓筒內襯的內表面應選用低溫玻璃潤滑劑。

 擠壓溫度高的材料，應采用高軟化點的高溫玻璃潤滑劑；而擠壓溫度低的材料，應采用低軟化點的低溫玻璃潤滑劑。擠壓斷面形狀復雜的產品，應使用擠壓溫度下流動性能好的玻璃潤滑劑。若選用的玻璃潤滑劑的軟化點過高，則擠壓時來不及軟化，流動性能差；而軟化點過低，擠壓時很快就被熔化，擠出流失，二者都起不到潤滑效果。

 玻璃潤滑劑粉末的粒度也是一個重要參數，一般擠壓模和芯棒的潤滑采用粗粉，而擠壓筒內襯的內潤滑，坯料滾涂采用細粉。

 玻璃潤滑劑主要的性能指標是在擠壓溫度下的黏度，而在擠壓溫度下最佳黏度值的選擇，取決于玻璃潤滑劑的化學成分，變形金屬的強度，坯料的加熱溫度、擠壓速度和擠壓比等因素。表2-17為不同化學成分的玻璃潤滑劑在不同溫度下的黏度值。表2-18 為不同化學成分的玻璃潤滑劑的使用溫度及使用工模具。

 國內外使用的部分不銹鋼管和高合金鋼管熱擠壓玻璃潤滑劑的化學成分及潤滑點見表 2-19。