奧氏體不銹鋼管具有很強的化學穩(wěn)定性，良好的焊接性，在低溫環(huán)境仍能保持足夠的塑性和韌性，而且具有無磁性的特點，是一種性能十分優(yōu)良的材料，作為管道材料廣泛應用于石油化工、電力、醫(yī)療、食品等領域中。 奧氏體不銹鋼管有很多優(yōu)點，但在焊接過程中往往會出現(xiàn)一些影響材料性能的缺陷，比如產(chǎn)生嚴重的焊接變形、發(fā)生焊接接頭晶間腐蝕、出現(xiàn)焊接熱裂紋等，這些缺陷一旦發(fā)生，不僅增加施工成本，而且在使用過程中勢必影響使用壽命，造成安全隱患。本文在對奧氏體不銹鋼焊接過程中產(chǎn)生的缺陷的原因進行理論分析的基礎上，提出了減少或防止焊接缺陷產(chǎn)生的措施，對提高焊接質量、使用壽命具有重要意義。

一、焊接變形

 1. 焊接變形的影響因素

  奧氏體不銹鋼管焊接變形有兩方面的原因：

   a. 奧氏體不銹鋼管和碳鋼相比，線膨脹系數(shù)比碳鋼大40%左右，隨著溫度的升高，線膨脹系數(shù)也相應的增加，熱導率約為碳鋼單的1/3，在焊接局部加熱和冷卻的條件下，焊接接頭在冷卻過程中形成較大拉應力，形成焊接接頭變形；

   b. 在實際焊接中，不銹鋼管熔池流體粘性大，焊接困難，施焊時往往需增大焊接電流，這樣焊接線能量增加容易產(chǎn)生焊接變形。此外，固定焊口管段長度不足，焊縫過于集中，施焊順序不當也是造成奧氏體不銹鋼管焊接變形的原因。

 2. 焊接變形控制措施

   a. 由于奧氏體不銹鋼管熱導率低、線脹系數(shù)大，為控制產(chǎn)生較大的焊接變形 ，應選用焊接線能量集中、快速焊接的方法，如氬弧焊、熔化極氣體保護焊。為防止過熱，與低合金鋼所用焊接電流相比，奧氏體不銹鋼管焊接電流一般要小10%～20%；在實際焊接時，盡量采用細直徑焊材；在手工電弧焊時，焊接電流值宜為焊條直徑的25～35倍。

   b. 焊接時必須嚴格按照焊接工藝卡上的焊接電壓、焊接電流和焊接速度施焊，以確保低的線能量輸入。焊縫道間溫度嚴格控制在100℃之內。

   c. 將管道壁厚偏差和橢圓度沿圓周對稱錯開，盡量減少壁厚偏置引起的變形。管道沿圓周的坡口角度大小應均勻，盡量減小對口間隙，以減少填充金屬。在焊縫的11點和1點位置進行點焊，點焊數(shù)目可按管道公稱直徑/50來確定，點焊長度不小于10mm，厚度不小于3mm。

   d. 正式施焊時，將管道分成4個1/4圓周，對稱施焊。對于DN≥200的管道，應有2名焊工對稱焊，且焊接速度基本一致。

二、焊接接頭晶間腐蝕

  1. 焊接接頭晶間腐蝕的機理

  在焊接時，奧氏體不銹鋼管最容易產(chǎn)生的問題就是晶間腐蝕。奧氏體不銹鋼管會發(fā)生晶間腐蝕是由于這類鋼加熱到450℃～850℃溫度區(qū)間會發(fā)生敏化，其機理是過飽和固溶的碳向晶粒邊界擴散，與晶界附近的鉻結合形成鉻的碳化物（Cr，F(xiàn)e）23C6，并在晶界沉淀析出；由于碳比鉻的擴散速度快得多，鉻來不及從晶內補充到晶界附近，因而在晶界形成貧鉻區(qū)。當貧鉻區(qū)鉻含量低于12.5%時，在腐蝕介質作用下就會發(fā)生晶間腐蝕。某些超低碳含鉬奧氏體不銹鋼中，在敏化溫度的區(qū)間晶界析出鉻含量很高的σ相，其臨近區(qū)也會貧鉻，在腐蝕介質作用下，發(fā)生晶間腐蝕。這都是金屬出現(xiàn)晶間腐蝕的原因。

  2. 晶間腐蝕的預防措施

   a. 合理選擇焊材

   奧氏體不銹鋼管焊接填充金屬應盡量降低碳含量，選用超低碳（碳含量≤0.03%）焊絲或焊條；加入穩(wěn)定化元素，鈦、鈮等元素與碳親和力很強能生成穩(wěn)定的化合物，避免出現(xiàn)貧鉻現(xiàn)象。另外，加入能形成雙相組織的元素，如硅、鋁、鉬等，可大大提高焊縫抗晶間腐蝕能力。

   b. 選擇合適的焊接工藝

    ①. 奧氏體不銹鋼管焊縫在敏化溫度區(qū)間停留時間越長，其發(fā)生晶間腐蝕的傾向越大。所以不銹鋼管焊接時，可采用焊后澆水冷卻的方式加快冷卻速度，減少在敏化溫度區(qū)間的時間，提高接頭耐腐蝕性能。 

    ②. 焊接線能量的增大，將加速奧氏體不銹鋼管晶間腐蝕。在焊接工藝上，采用小電流、大的焊接速度，短弧、多道焊等方法，減少焊接線能量，避免焊接接頭產(chǎn)生晶間腐蝕。

    ③. 采用氣體保護焊進行奧氏體不銹鋼管焊接時，保護氣體中不能含有二氧化碳成分。因為二氧化碳加入，使焊縫增碳，不利于焊接接頭耐腐蝕性能。

  3. 焊后固溶處理

   焊后將奧氏體不銹鋼管焊接接頭加熱到1110℃左右，使碳化物充分溶解到奧氏體中，然后快速冷卻至室溫，使碳達到過飽和狀態(tài)的熱處理方式，可有效的防止焊接接頭晶間腐蝕。

三、焊接接頭熱裂紋

  1. 焊接接頭熱裂紋成因

  奧氏體不銹鋼管焊接時，焊縫和近縫區(qū)均可產(chǎn)生熱裂紋，其原因主要有四個方面：焊接應力，金相組織，雜質和焊件溫度過低。首先，奧氏體不銹鋼管的熱導率小和線脹系數(shù)大，局部加熱后，焊接接頭在冷卻過程中可形成較大的拉應力；其次，奧氏體不銹鋼管易形成方向性強的柱狀晶的焊縫組織，有利于有害雜質偏析而形成晶間液態(tài)夾層，易于產(chǎn)生熱裂紋；再次，單相奧氏體焊接接頭具有較強的熱裂紋敏感性。最后，一般認為，不銹鋼管材料焊接應該增大熔池與母材的溫度梯度，加快焊縫冷卻速度，母材溫度較低有利于保證焊接質量，而無需采取預熱措施。其實，當焊件母材溫度過低，奧氏體不銹鋼管的剛性極大，容易產(chǎn)生焊接裂紋。

  2. 焊接熱裂紋預防措施

  如何防止奧氏體不銹鋼管焊接熱裂紋呢？首先選用同材質的焊接材料，應嚴格限制填充金屬有害雜質；采取低的焊接線能量，控制道間溫度，避免形成粗大的柱狀晶粒組織；合理安排裝配工藝和焊接順序，降低焊接應力；當焊接環(huán)境溫度低于0℃或焊件溫度低于-18℃時，應將焊件焊縫兩側100mm范圍內預熱到15℃以上再施焊，防止裂紋的產(chǎn)生。

四、結論

  奧氏體不銹鋼管是應用最廣的不銹鋼材料，由于焊接缺陷的產(chǎn)生，在一定程度上制約了不銹鋼管的廣泛使用。針對奧氏體不銹鋼管焊接中經(jīng)常出現(xiàn)的焊接變形大，焊接接頭晶間腐蝕，焊接熱裂紋等缺陷，可通過改善焊接工藝，調整焊接材料等措施來預防和控制，從而提高奧氏體不銹鋼管道的使用壽命，具有重要的經(jīng)濟意義。